Höchste Qualität für Produktionsprozesse

Seit 28 Jahren fertigt AFS Corona-Anlagen, mit denen durch die Entladung zwischen Masse und Elektrode die Verpackungsoberflächen so behandelt werden, dass sie beispielsweise Farben annehmen und diese haften bleiben. Inzwischen zählt das Unternehmen mit weltweit über 2500 Anlagen zu den Marktführern in der Branche. Dabei legt Gerhard Arlt, Mitgründer und Inhaber von AFS, Wert darauf, keine Me-too-Produkte, sondern besonders zuverlässige, innovative und technologisch fortschrittliche Produkte anzubieten. Diese Qualität hat ihren Preis.

Auf der anderen Seite übt der Markt Druck auf die Preise aus. Für AFS heißt das, einerseits dem Preisdruck standzuhalten und andererseits nicht hinter die hohen Standards zurückzufallen. Vor dem Hintergrund beschloss die Firmenleitung Ende 2011, einen Blick auf die Abläufe im Unternehmen zu werfen, um die vorhandenen Potenziale noch besser zu nutzen. Ein Anstoß dafür war, dass eventuelle Verbesserungen auch den Kunden zu Gute kommen würden.

Seit acht Jahren arbeitet AFS mit Tebis. Mit dem CAD/CAM-System werden die Fertigungsvorbereitung und die NC-Programmierung für die Herstellung von Corona-Anlagen sowie für die zugehörigen Generatoren durchgeführt. Die enge Zusammenarbeit und die guten Erfahrungen mit Tebis waren für AFS der Grund, die Firma Tebis auch für das neue Projekt ins Boot zu holen. Über den Tebis Vertriebsbeauftragten kam der Kontakt zu Tebis Consulting und deren Leiter Jens Lüdtke zustande.

Mit seiner – wie Wolfgang Häge, Leiter IT bei AFS, sagt – „systematischen, strukturierten und kompetenten Erstpräsentation“ konnte Jens Lüdtke die Verantwortlichen überzeugen und begann die Analyse mit der detaillierten Ist-aufnahme und einer darauf folgenden Stärken- und Schwächenanalyse. Ziel war es im ersten Schritt, eventuelle Prozess- und Produktivitätslücken zu lokalisieren, im Hinblick auf die größten Potenziale zu bewerten und monetär darzustellen.

Die Analyse der AFS-Arbeitsabläufe ergab Optimierungspotenziale beispielsweise im Informationsfluss zwischen Konstruktion und mechanischer Fertigung, in der Versionsverwaltung und Dokumentation der Konstruktionen, bei der Auftragsplanung und -terminierung sowie bei der Festlegung von Verantwortlichkeiten. Ein besonders stark schmerzender und wirtschaftlich relevanter Punkt war, dass die Fertigung aufgrund unvollständiger Auftragsunterlagen und unklarer Versionsstände viele Rückfragen an die Konstruktion und die Bestellung hatte. Zudem gab es viele Fragen aus der Konstruktion an den Vertrieb bezüglich der Einzelheiten eines Auftrags. Durch diese Prozessunterbrechungen wurden sowohl die Mitarbeiter in der Konstruktion als auch in der Fertigung von ihren wertschöpfenden Aufgaben abgehalten.

Tebis Consulting konnte AFS in der Ergebnispräsentation eine Reihe von Maßnahmen vorschlagen, mit denen die Prozesse in der Fertigung insgesamt als auch die Prozesse in den vorgelagerten Bereichen vom Vertrieb über die Auftragsklärung bis zur Konstruktion optimiert werden könnten. Dazu gehörte unter anderem, den Informationsfluss von der Konstruktion bis zur Montage besser zu steuern, die Konstruktion konsequent zu standardisieren, mit Auftragsstücklisten zu arbeiten, Bestellvorgänge automatisch auszulösen, das ERP-System intensiver als Informationsaustauschmedium zu nutzen, den Anteil von Zeichnungen zu reduzieren und vieles mehr.

In der Folge begleiteten die Tebis Berater AFS in zwei Projekten dabei, den Informationsfluss zwischen Vertrieb und Konstruktion auf der einen und zwischen Konstruktion und Fertigung auf der anderen Seite zu verbessern. In diesen Projekten wurden die jeweiligen Maßnahmen konkretisiert, zeitlich umrissene Aufgaben definiert und Verantwortlichkeiten festgelegt. Mindestens genauso wichtig war es, die Erwartungen aller Beteiligten aufzunehmen und festzuhalten und die Bedenken und Widerstände zu berücksichtigen und gegenzusteuern.